PONTO DE INJEÇÃO INADEQUADO

3. Posição Inadequada do Ponto de Injeção

Aposição do ponto de injeção é decisiva na formação do perfil da frente de fluxo e na eficiência da pressão de recalque e, em função disso, pela performance mecânica e de outras propriedades da peça injetada. Possíveis consequências negativas de uma posição inadequada do ponto de injeção
As propriedades de uma peça corretamente projetada em polímero semicristalino podem ser prejudicadas se a posição do ponto de injeção não for a mais adequada. Isto se tornará evidente quando da presença dos seguintes sintomas, válidos para resinas reforçadas ou não:

• Linhas de emenda visíveis e ar preso, causados pelo perfil da frente de fluxo.
Podem influenciar o acabamento superficial da peça e, especialmente no caso de materiais reforçados com fibras de vidro, as propriedades mecânicas. Modificações nas condições de processo não terão influência sobre estas considerações.

• Rechupes e vazios nas seções mais espessas da peça - uma vez que o material cristaliza mais rápido nas seções com menor espessura (ver diagrama), a seção mais espessa, que requer um tempo de recalque mais longo, não pode ser suprida com mais material fundido durante o tempo necessário (solidificação). Haverá contração exagerada nesta área, que
poderá provocar empenamento, mesmo no caso de grades não reforçados.

• Rebarbas - se o número de pontos de injeção for insuficiente e estes forem posicionados incorretamente, as distâncias de fluxo podem ser muito grandes e as pressões de injeção necessárias muito altas. Se a pressão de fechamento do molde não for suficiente ou se o polímero utilizado tiver baixa viscosidade e cristalizar muito lentamente, poderá ocorrer formação de rebarbas. Além do mais, a janela de processo ficará muito limitada, impossibilitando ajustes finos de processo.

3.1 Recomendações para um posicionamento ótimo do ponto de injeção

• Sempre tente alimentar a peça na região com a maior espessura de parede.

• Pontos de injeção não devem ser colocados próximo às áreas de alta concentração de tensões.
• Sempre que possível, peças longas devem ser alimentadas longitudinalmente, ao invés de transversalmente ou centralmente, especialmente no caso de moldagem de compostos reforçados.

• Para moldes de duas ou mais cavidades, as peças devem ser arranjadas e alimentadas simetricamente em relação ao canal principal.

•Preferencialmente, peças axialmente simétricas como engrenagens, discos, calotas, etc., devem ser alimentadas centralmente, usando um ponto de injeção tipo diafragma, ou por meio de entradas capilares, com um molde de três placas, de modo a conseguir propriedades realmente boas durante sua utilização.

•Peças que possuem dobradiças devem ser alimentadas de modo que as linhas de emenda não fiquem sobre as mesmas. Interrupções no fluxo próximo às dobradiças devem ser evitadas a qualquer custo.

•Peças em forma de caixa (ex.: pequenas carcaças, capas de capacitores, etc.) devem ser
alimentadas na região da base, de modo a evitar o aprisionamento de ar.

•No caso de peças tubulares, o material fundido deve, inicialmente, preencher a circunferência anular em uma extremidade e, então, preencher a peça ao longo do seu comprimento. Isto irá evitar um preenchimento assimétrico.

•Quando se injeta sobre insertos, ao redor de pinos, insertos fundíveis ou qualquer outro tipo de inserto metálico, a resina fundida deve ser capaz de fluir em torno do inserto de forma circular, de modo a manter o desalinhamento do inserto ao mínimo.

•Superfícies expostas que não podem apresentar marcas superficiais, como marca do ponto de injeção, podem ser alimentadas pela face inferior, usando um ponto de injeção tipo túnel, no pino de injeção.

•O ponto de injeção deve ser posicionado de modo que mesmo pequenas paradas de fluxo
(peças complexas, moldes de múltiplas cavidades com diferentes formas, etc.)

Durante o preenchimento sejam evitados ao máximo. Obviamente, estas recomendações não podem cobrir todo o leque de aplicações existentes. Compromissos terão que ser assumidos sempre, dependendo da complexidade de uma peça em particular.
As recomendações que discutimos devem, sempre que possível, serem levadas em consideração durante a fase de planejamento. Simulações de preenchimento da cavidade são, inquestionavelmente, de grande ajuda nestas situações.