PONTO DE INJEÇÃO

2.Ponto de Injeção muito Restrito

Atualmente, peças plásticas são projetadas com o auxílio de métodos complexos como CAD, FEA e CAE. Inquestionávelmente, estes métodos têm auxiliado no aprimoramento da qualidade de componentes plásticos, porém, em alguns casos, não se pode dizer o mesmo quanto ao projeto dos sistemas de alimentação dos moldes. Este artigo aborda os pontos básicos de um projeto adequado do sistema de alimentação para polímeros semi-cristalinos. Estes elementos, entretanto, devem ser aplicados em combinação com uma localização adequada do ponto de injeção e um correto tempo de recalque. Estes assuntos serão discutidos ao longo dos próximos capítulos desta série. As características que diferenciam as resinas semi-cristalinas.
Os materiais termoplásticos semi-cristalinos sofrem uma significativa contração volumétrica durante a transição do estado fundido para o sólido (cristalino). Esta contração, que pode ser de até 14 %, dependendo do tipo da resina, tem que ser compensada com mais material fundido. Isto só pode ser feito se a seção transversal do ponto de injeção for suficientemente grande para assegurar que o material fundido possa continuar fluindo durante a fase de recalque.
Reconhecendo os Resultados
Quando o ponto de injeção é muito pequeno não é possível recalcar a peça de forma efetiva durante o tempo necessário (tempo de cristalização). Neste caso, a contração volumétrica não pode ser compensada adequadamente, resultando na formação de vazios e de rechupes (especialmente no caso de resinas não reforçadas), assim como aspereza superficial (no caso de compostos reforçados). Estes problemas podem ser identificados facilmente através do uso de microscópio adequado para tal fim. Além disso, a estabilidade dimensional das peças obtidas variará consideravelmente, a contração será excessiva e haverá tendência de maior empenamento. Os vazios afetarão as propriedades mecânicas da peça, reduzindo drasticamente o alongamento na ruptura e a resistência ao impacto. No caso de compostos reforçados com fibras de vidro, o ponto de injeção muito pequeno provocará a quebra das fibras, o que resultará em um enfraquecimento ainda maior da peça.
Necessidade de altas pressões de injeção e de longos tempos de preenchimento da cavidade são fortes indicadores de que os pontos de injeção estão muito pequenos. Isto pode ser reconhecido, por exemplo, pelo fato de diferentes velocidades de injeção terem pouco efeito no tempo real de preenchimento. Um ponto de injeção muito estreito poderá, também, causar defeitos superficiais. Cisalhamento excessivo pode resultar em separação de aditivos como modificadores de impacto, pigmentos e retardantes de chama.

Além disto, os pontos de injeção estreitos podem provocar esguichamento, resultando em manchas superficiais e efeito mármore (no caso de materiais com carga mineral), assim como na formação de um tipo de auréola na região da entrada. Há também uma tendência maior de acúmulo de resíduos sobre o molde.

2.1 Projeto do Sistema de Alimentação

No projeto do sistema de alimentação, o primeiro ponto a ser considerado é a espessura da parede (t) da peça injetada (ver diagrama). O diâmetro do canal de injeção nunca deve ser menor que a espessura da parede da peça. Começando do ponto de injeção, o diâmetro do canal deve ser aumentado a cada divisão de fluxo, de modo a manter o cisalhamento uniforme.

Para prevenir que um ponto de material frio vindo do bico de injeção chegue até a peça, os canais devem sempre ser prolongados em cada mudança de direção, de modo a formar o que se chama comumente de poço frio. O poço frio deve ter, no mínimo, o mesmo diâmetro do bico de injeção, de modo a garantir que o material frio seja realmente retido. Quando se injeta materiais semi-cristalinos ou polímeros reforçados, a espessura mínima do ponto de injeção deve ser de 50% da espessura da peça. No caso de materiais reforçados, para minimizar o risco de quebra das fibras e tendo em mente também a maior viscosidade destes compostos, a espessura do
ponto de injeção deve ser de até 75% da espessura da peça.
O comprimento do ponto de injeção é, também, um ponto muito importante a ser observado. Este deve ser de, no máximo, 1 mm, para evitar a solidificação prematura do material.

Regras básicas:

•sempre considere maneiras de interceptar os pontos de material frio;
•faça o diâmetro do canal maior que a espessura da peça;
•a espessura do ponto de injeção deve ser de, ao menos, 50 % da espessura da peça.

Estes princípios são válidos apenas para os materiais semi-cristalinos. Quando se pretende estimar o comportamento do preenchimento do molde, podem ser usados dados típicos de fluxo de cada polímero e, quando necessário, deve-se lançar mão de cálculos de fluxo. Há, certas aplicações em que, por várias razões, o desenho do ponto de injeção não pode seguir estas recomendações.

Nestes casos deve-se buscar um balanceamento entre qualidade e custo.