POLIACETAL ( POM )

Poliacetal (POM), também conhecido como Acetal, é um polímero proveniente do formaldeído, um plástico resistente, descoberto em 1956.

Peso molecular - 15.000-30.000
Densidade - 1,42;
Tm, 175°C; Tg, -13°C;
Cristalinidade - 75%;
Termoplástico, branco, opaco.

É um material utilizado em aplicações eletro-eletrônica, não absorve umidade após a injeção e alta estabilidade dimensional. Pode ser aditivado com fibra de vidro, elastômeros, carga mineral, etc.
O poliacetal surgiu há cinco décadas no mercado e vem tendo destaque graças à sua resistência e outras propriedades excelentes que possui.
Sua absorção de umidade, é extremamente baixa, e isso proporciona melhor estabilidade dimensional, uma excelente usinabilidade e um bom polimento. “Durante essas décadas após seu surgimento, o aperfeiçoamento do poliacetal permitiu sua utilização em peças técnicas simples e complexas, que exijam grande esforço, estabilidade dimensional, resistência mecânica e química e excelente deslize.

Características

Baixo coeficiente de atrito
Alto módulo de elasticidade
Resistência à impacto
Baixa absorção à umidade
Resistência à produtos químicos
Boas propriedades elétricas
Resistente à fadiga

Principais Aplicações

Mancais
Buchas
Roscas sem-fim
Vedações
Peças de tubulações
Acoplamentos
Trilhos deslizantes
Rodas dentadas
Juntas
Cilindros
Acoplamentos
Vedações
Engrenagens

NUCLEO ROTATIVO

IML

ACRÍLICO ( PMMA )

PMMA - ESTRUTURA QUÍMICA

O PMMA (Poli Metil MetAcrilato ), conhecido como acrílico, é um plástico de engenharia, cujas principais características são suas inigualáveis propriedades ópticas, transparência, e resistência às intempéries, que aliado à sua excepcional dureza e brilho, fazem desta resina insubstituível em aplicações onde a escolha da matéria prima correta determinará o sucesso do produto final.
Uma das utilizações do PMMA é como material substituto ao vidro e outros plásticos transparentes.

Polímero Metacrilato

Polímeros Amorfos e Transparentes

OBTENÇÃO DO MONÔMERO - MMA (METIL METACRILATO)

a) Acetona + Ácido Cianídrico = Acetona Cianidrina
b) Acetona Cianidrina + Ácido Sulfúrico + Metanol = MMA

POLIMERIZAÇÃO

O polímero será obtido através do monômero por um processo de polimerização via radical-livre, ou seja, radicais livres serão formados e reagirão com as moléculas de monômero para formar longas cadeias não ramificadas:

PROPRIEDADES TÍPICAS

Excelentes propriedades óticas
Alta resistência às intempéries
Boa resistência a abrasão
Estabilidade dimensional
Baixa contração
Alto brilho
Boas propriedades térmicas
Facilidade de pigmentação
Facilidade de gravação
Boa moldabilidade

PRINCIPAIS APLICAÇÕES

Automotivo Lanternas traseiras- Homologado inclusive nos EUA· Pisca-Piscas, Painéis de instrumentos, Emblemas, Botões;

Eletro-Eletrônicas Displays, Teclados e Botoeiras em geral, Telas e Filtros para Lap-Tops, Gabinetes transparentes para computadores e acessórios, Luminárias, Lentes e Prismas em geral;

Eletrodomésticos Visores, Painéis, Botões;

Utensílios Domésticos Copos, Jarras, Bandejas, Talheres, Acessórios para mesa;

Utensílios Sanitários Banheiras e Boxes, Saboneteiras, Porta algodão, papel, escovas , etc;

Utilidades Copos· Canecas· Artigos Decorativos· Gabinetes· Banheiras· Utensílios sanitários
Diversos Lentes para óculos· Visores e painéis para eletro-eletrônicos· Brindes· Verniz· Chapas / Divisórias

Construção Civil Toldos, Fachadas, Coberturas, Janelas, Divisórias, Tijolos transparentes;
Aviação Painéis de instrumentos.

PROPRIEDADES

Resistência às Intempéries

É o material plástico transparente mais resistente à ação do intemperismo (sol, chuva, névoa salina, poluição), pois resiste à radiação solar ultra-violeta sem amarelar e sem causar fissuras superficiais, comuns a diversos outros materiais plásticos. Se necessário, poder vir aditivado com absorvedores de radiação ultra-violeta, que funcionam como um filtro, impedindo a passagem dos raios ultra-violetas, extremamente nocivos.

Propriedades Ópticas

Transmite até 93% da luz visível, maior que o vidro, e muito superior a outros plásticos transparentes. O índice de refração é de 1.49, e o haze (bruma) inferior a 1%.

Resistência Química

Tem ótima resistência à ácidos minerais e orgânicos, soluções alcalinas diluídas e concentradas, soluções de sais inorgânicos, hidrocarbonetos alifáticos, gorduras, óleos e a maioria dos gases comuns. É aprovado pelo Instituto Adolfo Lutz para contato com alimentos e bebidas.

Propriedades Elétricas

Tem boa resistência dielétrica e baixa condutividade. Propriedades mecânicas: tem excelente dureza superficial e rigidez. Para aplicações específicas, existe o elastômero acrílico, que tem melhorado consideravelmente suas propriedades mecânicas.

Propriedades Térmica

Indicado para utilização em temperaturas de até 85°C em uso contínuo.

Contração dos Materiais

Material & Contração (%)


ABS 0,8 %
ABS c/ 20 - 40 % Fibra de Vidro 0,4
ABS - PVC 0,6
ABS - Policarbonato 0,6
ACETATO BUTIRATO DE CELULOSE 0,5
ACETATO DE CELULOSE 0,5
ACETAL COPOLIMERO 2,2
ACETAL HOMOPOLIMERO 2,2
ACRÍLICO 0,5
ACRÍLICO - PVC 0,8
ASA (Acrilate Stirene Acrilonitrile) 0,6
EVA ( Etilene Vinil Acetato ) 1,5
NYLON 6 1,3
NYLON 6 C/30-35 % FIBRA DE VIDRO 0,4
NYLON 6.6 1,3
NYLON 6.6 C/30-35 % FIBRA DE VIDRO 0,5
NYLON 6.9 1,5
NYLON 6.10 1,5
NYLON 6.10 C/ 30-35 % FIBRA DE VIDRO 0,4
NYLON 6.12 0,8
NYLON 11 1,2
NYLON 12 1,5
NYLON 12 C/ 30 % DE FIBRA DE VIDRO 0,5
POLICARBONATO 0,7
POLICARBONATO C/ 10 - 40 % FIBRA DE VIDRO 0,3
POLIESTER 1,7
POLIESTER C/ 20 % FIBRA DE VIDRO 0,5
POLIESTER C/ 30 % FIBRA DE VIDRO 0,4
POLESTER C/ 40 % FIBRA DE VIDRO 0,3
POLIETILENO BAIXA DENSIDADE 1,5
POLIETILENO MÉDIA DENSIDADE 2,3
POLIETILENO ALTA DENSIDADE 2,8
POLIFENILENE SULFIDES 1
POLIFENILENE SULFIDES C/ 40% FIBRA DE VIDRO 0,2
POLIPROPILENO 1,7
POLIPROPILENO C/ 20 - 40 % FIBRA DE VIDRO 0,6
POLIPROPILENO C/ 40 % AMIANTO 1,2
POLIPROPILENO C/ 40 % TALCO 1,2
POLIPROPILENO MODIFICADO C/ BORRACHA 1,8
PPO ( Polifenileno Oxido ) 0,8
POLIACETAL (POM) 2
POLISULFONE 0,7
POLISTIRENO Baixo Impacto 0,4
POLISTIRENO Médio Impacto 0,4
POLISTIRENO Alto Impacto 0,5
POLISTIRENO C/ 20-30 % FIBRA DE VIDRO 0,2
PVC 60 SHORE 2,5
PVC 45 SHORE 3
PVC RÍGIDO ALTO IMPACTO 0,9
PVC RÍGIDO ALTA TEMPERATURA 1,1
SAN ( ESTIRENO ACRILONITRILE ) 0,5
SAN - 20 - 30 % FIBRA DE VIDRO 0,2
POLIETILENO TEREFTALATO PETP 1,4
SANTOPRENE 2
CRASTIN SK 645 FR NATURAL 0,4
GD Zn AM Cul ZAMAK 0,6

SIMBOLOGIA IDENTIFICAÇÃO PLÁSTICOS

ABREVIAÇÕES TERMOS TÉCNICOS

Esta é uma lista de abreviaturas de termos técnicos usada por Químicos, Técnicos, Vendas.

AAGR average annual growth rate
AS atomic absorption spectroscopy
ABA acrylonitrile – butadiene – acrylate
ABS acrylonitrile – butadiene – styrene copolymer
ACM acrylic acid ester rubber
ACS acrylonitrile – chlorinated PE – styrene
AES acrylonitrile – ethylene – propylene –styrene
AMMA acrylonitrile – methyl methacrylate
AN acrylonitrile
AO antioxidant
APET amorphous polyethylene terephthalate
APP atactic polypropylene
ASA acrylic – styrene – acrylonitrile
ASTM American Society for testing and materials
ATH aluminum trihydrate
AZ(O) azodicarbonamide
BATF Bureau of alcohol, tobacco and firearms
BM Blow molding
BMC bulk molding compounds
BMI bismaleimide
BO biaxially – oriented (film)
BOPP biaxially – oriented polypropylene
BR butadiene rubber
BS butadiene styrene rubber
CA cellulose acetate
CAB cellulose acetate butyrate
CAD computer aided design
CAE computer aided engineering
CAM computer aided manufacturing
CAP cellulose acetate propionate
CAP controlled atmosphere packaging
CBA chemical blowing agent
CF cresol formaldehyde
CFA chemical foaming agent
CFC chlorofluorocarbons
CFR code of federal regulations
CHDM cyclohexanedimethanol
CIM computer integrated manufacturing
CN cellulose nitrate
COP copolyester
COPA copolyamide
COPE copolyester
CP cellulose propionate
CPE chlorinated polyethylene
CPET crystalline polyethylene terephthalate
CPP cast polypropylene
CPVC chlorinated polyvinyl chloride
CR chloroprene rubber
CS casein
CSD carbonated soft drink
CTA cellulose triacetate
CVD chemical vapor deposition
DABCO diazobicyclooctane
DAM days after manufacture
DAM diallyl maleate
DAP diallyl phthalate
DCPD dicyclopentadiene
DE diotamaceous earth
DEA dielectric analysis
DETDA diethyltoluenediamine
DMA dynamic mechanical analysis
DSC differential scanning analysis
DMT dimethyl ester of terephthalate
DWV drain, waste, vent (pipe grade)
EAA ethylene acrylic acid
EB electron beam
EBA ethylene butyl acrylate
EC ethyl cellulose
ECTFE ethylene – chlorotrifluoroethylene copolymer
EEA ethylene – ethyl acrylate
EG ethylene glycol
EMA ethylene methyl acrylate
EMAA ethylene methacrylic acid
EMAC ethylene methyl acrylate copolymer
EMC electromagnetic compatibility
EMI electromagnetic interference
EMPP elastomer modified polypropylene
EnBA ethylene normal butyl acrylate
EP epoxy resin, also ethylene – propylene
EPA environmental Protection Agency
EPDM ethylene – propylene terpolymer rubber
EPM ethylene – propylene rubber
EPS expandable polystyrene
ESCR environmetal stress crack resistance
ESI ethylene – styrene copolymers
ETE engineering thermoplastic elastomer
ETFE ethylene tetrafluoroethylene copolymer
ETP engineering thermoplastics
EVA (C) polyethylene – vinyl acetate
EVOH polyethylene – vinyl alcohol copolymer
FDA Food and Drug Administration
FEP fluorinated ethylene propylene copolymer
FPVC flexible polyvinyl chloride
FR flame retardant
FRP fiber reinforced plastic
GIM gas injection molding
GIT gas injection technique
GMT (P) glass mat reinforced thermoplastics
GPC gel permeation chromatography
GPPS general-purpose polystyrene
GRP glass fiber reinforced plastics
GTP group transfer polymerization
HALS hindered amine light stabilizer
HAS hindered amine stabilizers
HB Brinell hardness number
HCFC hydro chlorofluorocarbons
HCR heat – cured rubber
HDI hexamethylene dilsocyanate
HDPE high – density – polyethylene
HDT heat deflection temperature
HFC hydro fluorocarbons
HIPS high – impact polystyrene
HMDI dilsocyanato dicyclohexymethane
HMW high molecular weight
HNP high nitrile polymer
injection molding
IMC in – mold coating
IMD in – mold decoration
IPI Isopharone dilsocyanate
IV intrinsic viscosity
LCP liquid crystal polymers
LIM liquid injection molding
LDPE low – density polyethylene
LLDPE linear low – density polyethylene
LP low – profile resin
MAP modified atmosphere packaging
MbOCA 3,3 ‘ – dichloro / 4,4’ – diamino – diphenylmethane
MBS methacrylate – butadiene – styrene
MC methyl – Cellulose
MDI methylene diphenylene dilsocyanate
MEKP methyl ethyl ketone peroxide
MF melamine formaldehyde
MFI melt flow index
MIS management information systems
MMA methyl methacrylate
MPE misallocate polyethylene
MPF melamine – phenol – formaldehyde
MPR melt – processable rubber
MRP manufacturing requirement planning
MWD molecular weight distribution
NBR nitrile rubber
NDI naphthalene dilsocyanate
NDT nondestructive testing
NR natural rubber
ODP ozone depleting potential
OFS organofunctional silanes
OPET oriented polyethylene terephthalate
OPP oriented polypropylene
O-TPV olefinic thermoplastic vulcanizate
OEM original equipment manufacturer
OSA olefin – modified styrene – acrylonitrile
PA polyamide
PAEK polyaryletherketone
PAI polyamide imide
PAN Polyacrylonitrile
PB polybutylene
PBA physical blowing agent
PBAN polybutadiene – acrylonitrile
PBI polybenzimidazole
PBN polybutylene naphthalate
PBS polybutadiene styrene
PBT polybutylene terephthalate
PC Polycarbonate
PCC precipitated calcium carbonate
PCD polycarbodimide
PCR post – consumer recyclate
PCT polycyclohexylenedimethylene terephthalate
PCTA copolyester of CHDM and PTA
PCTFE polychlorofluoroethylene
PCTG glycol – modified PCT copolymer
PE polyethylene
PEBA polyether block polyamide
PEC chlorinated polyethylene
PEDT 3,4 – polyethylene dioxithiophene
PEEK polyetheretherketone
PEI polyether imide
PEK polyetherketone
PEL permissible exposure levei
PEKEKK polyetherketoneetherketoneketone
PEN polyethylene naphthalate
PES polyether sulfore
PET polyethylene terephthalate
PETG PET modified with CHDM
PF phenol formaldehyde
PFA perfluoroalkoxy resin
PI polyimide
PID proportional, integral, derivate
PIBI butyl rubber
PIM powder injection molding
PLC programmable logic controller
PMDI polymeric methylene diphenylene dilsocyanate
PMMA polymethyl methacrylate
PMP polymethylpentene
PO polyolefins
POM polyacetal
PP polypropylene
PPA polyphthalamide
PPC chlorinated polypropylene
PPE polyphenylene ether modified
PPM parts per million
PPO polyphenylene oxide
PPS polyphenylene sulfide
PPSU polyphenylene sulfone
PS polystyrene
PSU polysulfone
PTA purified terephthalic acid
PTFE polytetrafluoroethylene
PU polyurethane
PUR polyurethane
PVC polyvinyl chloride
PVCA polyvinyl chloride acetate
PVDA polyvinyldene acetate
PVDC polyvinyldene chloride
PVDF polyvinyldene fluoride
PVF polyvinyl fluoride
PVOH polyvinyl alcohol
QMC quick mold change
RFI radio frequency interference
RHDPE recycled high – density polyethylene
RIM reaction injection molding
RPET recycled polyethylene terephthalate
RTD resistance temperature detector
RTM resin transfer molding
RTV room temperature vulcanizing
SI silicone plastic
SAN styrene acrylonitrile copolymer
SB styrene butadiene copolymer
SBC styrene block copolymer
SBR styrene butadiene rubber
SMA styrene maleic anhydride
SMC sheet molding compound
SMC-C SMC continuous fibers
SMC-D SMC directionally oriented
SMC-R SMC randomly oriented
SPC statistical process control
SQC statistical quality control
SRIM structural reaction injection molding
TA terephthalic acid
TDI toluene dilsocyanate
TEO thermoplastic elastomeric olefin
TGA thermo gravimetric analysis
TLCP thermoplastic liquid crystal polymer
TMA thermo mechanical analysis
TMC thick molding compound
T/N terephthalate/naphthalate
TPA terephthalic acid
TP thermoplastic
TPE thermoplastic elastomer
TPO thermoplastic olefins
TPU thermoplastic polyurethane
TPV thermoplastic vulcanizate
TS thermo set
TWA time – weighted average
UF urea formaldehyde
UHMW ultrahigh molecular weight
ULDPE ultra low – density polyethylene
UP unsaturated polyester resin
UR urethane
UV ultraviolet
VA (C) vinyl acetate
VC vinyl chloride
VDC vinyldene chloride
VLDPE very low – density polyethylene
VOC volatile organic compounds
ZNC Ziegler – Natta catalyst

MATERIAIS HIGROSCÓPICOS

Muitos plásticos absorvem umidade da atmosfera e, dependendo do tipo de resina, as quantidades absorvidas podem ser maiores ou menores. A presença de umidade nos grânulos, mesmo que seja apenas vapor d’água condensado sobre a superfície, pode causar sérios problemas em peças moldadas com polímeros de engenharia. Muitos efeitos indesejáveis podem ocorrer, incluindo problemas de processamento, defeitos visuais ou queda nas propriedades mecânicas das peças injetadas. Em algumas ocasiões, é possível determinar a presença de umidade meramente com uma inspeção visual.

SECAGEM MATERIAIS

1.Secagem de Materiais Plásticos

A maioria dos polímeros de engenharia requerem que o nível de umidade nos grânulos seja inferior a um determinado nível para poderem ser processados. A necessidade de secagem depende principalmente de quão sensíveis à água são as matérias-primas. Naturalmente, o conteúdo de umidade do material quando expedido, o tipo de embalagem e o período de estocagem são também importantes critérios. As poliamidas, por exemplo, geralmente são embaladas em sacos com uma camada de alumínio, de modo que possam ser usadas diretamente da embalagem.
Entretanto, muitos transformadores de PA preferem secá-la antes da injeção, mesmo que isto não seja necessário, no caso do material ser utilizado dentro de uma hora. Já os poliésteres, PET e PBT são muito mais críticos quando se trata de umidade e devem ser sempre desumidificados para assegurar que a resistência ao impacto das peças moldadas não seja afetada. Outro ponto importante - estas resinas absorvem umidade muito rapidamente depois de desumidificadas. Por esta razão, os transformadores devem ter cuidados especiais no manuseio de embalagens abertas, no transporte, com sistemas de alimentação automáticos, assim como, com relação ao tempo de residência no funil. O PET, por exemplo, pode, em circunstâncias climáticas desfavoráveis, absorver umidade suficiente para ultrapassar o nível máximo aceitável para moldagem, que é de cerca de 0,02%, em aproximadamente 10 minutos. A secagem de material moído e de grânulos saturados (ex., no caso de embalagens que foram deixadas abertas) requerem tratamento especial. Nestes casos, os tempos de secagem normalmente recomendados não são suficientes. A poliamida completamente saturada pode requerer um processo de secagem de mais de 12 horas. Este processo, entretanto, inevitavelmente provocará amarelamento da resina. Para minimizar, ou eliminar este problema, as sugestões abaixo devem ser seguidas:

•Sempre armazene canais e material moído em embalagens fechadas.

•Feche embalagens que foram utilizadas parcialmente.

•Mantenha o funil sempre fechado.

1.1 Como realizar a secagem

Se você deseja obter peças de qualidade, é importante seguir procedimentos de secagem corretos. Secadores de ar quente de vários tipos não são adequados para secagem de poliésteres. Para tanto, é necessário a utilização de secadores-desumidificadores. Apenas estes equipamentos podem garantir uma secagem constante e adequada, independentemente das condições climáticas. Além de manter uma temperatura correta de secagem, é importante assegurar que o ponto de orvalho do ar permaneça abaixo de –20° C. Quando operando em instalações com múltiplos containers, com diferentes níveis de alimentação e de densidade aparente, é importante assegurar que haja vazão de ar suficiente para cada container.

PONTO DE INJEÇÃO

2.Ponto de Injeção muito Restrito

Atualmente, peças plásticas são projetadas com o auxílio de métodos complexos como CAD, FEA e CAE. Inquestionávelmente, estes métodos têm auxiliado no aprimoramento da qualidade de componentes plásticos, porém, em alguns casos, não se pode dizer o mesmo quanto ao projeto dos sistemas de alimentação dos moldes. Este artigo aborda os pontos básicos de um projeto adequado do sistema de alimentação para polímeros semi-cristalinos. Estes elementos, entretanto, devem ser aplicados em combinação com uma localização adequada do ponto de injeção e um correto tempo de recalque. Estes assuntos serão discutidos ao longo dos próximos capítulos desta série. As características que diferenciam as resinas semi-cristalinas.
Os materiais termoplásticos semi-cristalinos sofrem uma significativa contração volumétrica durante a transição do estado fundido para o sólido (cristalino). Esta contração, que pode ser de até 14 %, dependendo do tipo da resina, tem que ser compensada com mais material fundido. Isto só pode ser feito se a seção transversal do ponto de injeção for suficientemente grande para assegurar que o material fundido possa continuar fluindo durante a fase de recalque.
Reconhecendo os Resultados
Quando o ponto de injeção é muito pequeno não é possível recalcar a peça de forma efetiva durante o tempo necessário (tempo de cristalização). Neste caso, a contração volumétrica não pode ser compensada adequadamente, resultando na formação de vazios e de rechupes (especialmente no caso de resinas não reforçadas), assim como aspereza superficial (no caso de compostos reforçados). Estes problemas podem ser identificados facilmente através do uso de microscópio adequado para tal fim. Além disso, a estabilidade dimensional das peças obtidas variará consideravelmente, a contração será excessiva e haverá tendência de maior empenamento. Os vazios afetarão as propriedades mecânicas da peça, reduzindo drasticamente o alongamento na ruptura e a resistência ao impacto. No caso de compostos reforçados com fibras de vidro, o ponto de injeção muito pequeno provocará a quebra das fibras, o que resultará em um enfraquecimento ainda maior da peça.
Necessidade de altas pressões de injeção e de longos tempos de preenchimento da cavidade são fortes indicadores de que os pontos de injeção estão muito pequenos. Isto pode ser reconhecido, por exemplo, pelo fato de diferentes velocidades de injeção terem pouco efeito no tempo real de preenchimento. Um ponto de injeção muito estreito poderá, também, causar defeitos superficiais. Cisalhamento excessivo pode resultar em separação de aditivos como modificadores de impacto, pigmentos e retardantes de chama.

Além disto, os pontos de injeção estreitos podem provocar esguichamento, resultando em manchas superficiais e efeito mármore (no caso de materiais com carga mineral), assim como na formação de um tipo de auréola na região da entrada. Há também uma tendência maior de acúmulo de resíduos sobre o molde.

2.1 Projeto do Sistema de Alimentação

No projeto do sistema de alimentação, o primeiro ponto a ser considerado é a espessura da parede (t) da peça injetada (ver diagrama). O diâmetro do canal de injeção nunca deve ser menor que a espessura da parede da peça. Começando do ponto de injeção, o diâmetro do canal deve ser aumentado a cada divisão de fluxo, de modo a manter o cisalhamento uniforme.

Para prevenir que um ponto de material frio vindo do bico de injeção chegue até a peça, os canais devem sempre ser prolongados em cada mudança de direção, de modo a formar o que se chama comumente de poço frio. O poço frio deve ter, no mínimo, o mesmo diâmetro do bico de injeção, de modo a garantir que o material frio seja realmente retido. Quando se injeta materiais semi-cristalinos ou polímeros reforçados, a espessura mínima do ponto de injeção deve ser de 50% da espessura da peça. No caso de materiais reforçados, para minimizar o risco de quebra das fibras e tendo em mente também a maior viscosidade destes compostos, a espessura do
ponto de injeção deve ser de até 75% da espessura da peça.
O comprimento do ponto de injeção é, também, um ponto muito importante a ser observado. Este deve ser de, no máximo, 1 mm, para evitar a solidificação prematura do material.

Regras básicas:

•sempre considere maneiras de interceptar os pontos de material frio;
•faça o diâmetro do canal maior que a espessura da peça;
•a espessura do ponto de injeção deve ser de, ao menos, 50 % da espessura da peça.

Estes princípios são válidos apenas para os materiais semi-cristalinos. Quando se pretende estimar o comportamento do preenchimento do molde, podem ser usados dados típicos de fluxo de cada polímero e, quando necessário, deve-se lançar mão de cálculos de fluxo. Há, certas aplicações em que, por várias razões, o desenho do ponto de injeção não pode seguir estas recomendações.

Nestes casos deve-se buscar um balanceamento entre qualidade e custo.

PONTO DE INJEÇÃO INADEQUADO

3. Posição Inadequada do Ponto de Injeção

Aposição do ponto de injeção é decisiva na formação do perfil da frente de fluxo e na eficiência da pressão de recalque e, em função disso, pela performance mecânica e de outras propriedades da peça injetada. Possíveis consequências negativas de uma posição inadequada do ponto de injeção
As propriedades de uma peça corretamente projetada em polímero semicristalino podem ser prejudicadas se a posição do ponto de injeção não for a mais adequada. Isto se tornará evidente quando da presença dos seguintes sintomas, válidos para resinas reforçadas ou não:

• Linhas de emenda visíveis e ar preso, causados pelo perfil da frente de fluxo.
Podem influenciar o acabamento superficial da peça e, especialmente no caso de materiais reforçados com fibras de vidro, as propriedades mecânicas. Modificações nas condições de processo não terão influência sobre estas considerações.

• Rechupes e vazios nas seções mais espessas da peça - uma vez que o material cristaliza mais rápido nas seções com menor espessura (ver diagrama), a seção mais espessa, que requer um tempo de recalque mais longo, não pode ser suprida com mais material fundido durante o tempo necessário (solidificação). Haverá contração exagerada nesta área, que
poderá provocar empenamento, mesmo no caso de grades não reforçados.

• Rebarbas - se o número de pontos de injeção for insuficiente e estes forem posicionados incorretamente, as distâncias de fluxo podem ser muito grandes e as pressões de injeção necessárias muito altas. Se a pressão de fechamento do molde não for suficiente ou se o polímero utilizado tiver baixa viscosidade e cristalizar muito lentamente, poderá ocorrer formação de rebarbas. Além do mais, a janela de processo ficará muito limitada, impossibilitando ajustes finos de processo.

3.1 Recomendações para um posicionamento ótimo do ponto de injeção

• Sempre tente alimentar a peça na região com a maior espessura de parede.

• Pontos de injeção não devem ser colocados próximo às áreas de alta concentração de tensões.
• Sempre que possível, peças longas devem ser alimentadas longitudinalmente, ao invés de transversalmente ou centralmente, especialmente no caso de moldagem de compostos reforçados.

• Para moldes de duas ou mais cavidades, as peças devem ser arranjadas e alimentadas simetricamente em relação ao canal principal.

•Preferencialmente, peças axialmente simétricas como engrenagens, discos, calotas, etc., devem ser alimentadas centralmente, usando um ponto de injeção tipo diafragma, ou por meio de entradas capilares, com um molde de três placas, de modo a conseguir propriedades realmente boas durante sua utilização.

•Peças que possuem dobradiças devem ser alimentadas de modo que as linhas de emenda não fiquem sobre as mesmas. Interrupções no fluxo próximo às dobradiças devem ser evitadas a qualquer custo.

•Peças em forma de caixa (ex.: pequenas carcaças, capas de capacitores, etc.) devem ser
alimentadas na região da base, de modo a evitar o aprisionamento de ar.

•No caso de peças tubulares, o material fundido deve, inicialmente, preencher a circunferência anular em uma extremidade e, então, preencher a peça ao longo do seu comprimento. Isto irá evitar um preenchimento assimétrico.

•Quando se injeta sobre insertos, ao redor de pinos, insertos fundíveis ou qualquer outro tipo de inserto metálico, a resina fundida deve ser capaz de fluir em torno do inserto de forma circular, de modo a manter o desalinhamento do inserto ao mínimo.

•Superfícies expostas que não podem apresentar marcas superficiais, como marca do ponto de injeção, podem ser alimentadas pela face inferior, usando um ponto de injeção tipo túnel, no pino de injeção.

•O ponto de injeção deve ser posicionado de modo que mesmo pequenas paradas de fluxo
(peças complexas, moldes de múltiplas cavidades com diferentes formas, etc.)

Durante o preenchimento sejam evitados ao máximo. Obviamente, estas recomendações não podem cobrir todo o leque de aplicações existentes. Compromissos terão que ser assumidos sempre, dependendo da complexidade de uma peça em particular.
As recomendações que discutimos devem, sempre que possível, serem levadas em consideração durante a fase de planejamento. Simulações de preenchimento da cavidade são, inquestionavelmente, de grande ajuda nestas situações.

RECALQUE

Tempo de Recalque muito Curto

Muitos transformadores, trabalhando baseados em suas experiências de moldagemde polímeros amorfos, tendem a usar, de forma generalizada, tempos de recalque curtos e tempos de resfriamento longos. Entretando, quando se trata de polímeros semi-cristalinos como POM (poliacetal), PA (poliamida), PBT e PET (poliésteres), esta postura pode gerar efeitos indesejáveis. Este artigo aborda os pontos mais importantes para a adoção do tempo de recalque mais adequado.

O que exatamente acontece durante a fase de recalque

Uma vez que a cavidade do molde foi preenchida, as moléculas do polímero começam a cristalizar, isto é, as cadeias moleculares ficam alinhadas umas em relação às outras, resultando em uma maior densidade. Este processo se inicia na camada externa e termina no centro da peça (ver diagrama). A contração volumétrica provocada por este processo pode ser de até 14 %, como no caso do POM, e tem que ser compensada com mais material fundido durante a fase de recalque. Se o tempo de recalque for muito curto, haverá formação de vazios (porosidade), que poderão ter um efeito adverso sobre as propriedades da peça.

Como descobrir se o tempo de recalque está muito curto

Peças moldadas com baixo tempo derecalque apresentam contração excessiva, empenamento, rechupes, vazios e, em alguns casos, enormes perdas de propriedades mecânicas. Adicionalmente, podem ocorrer consideráveis variações dimensionais. Geralmente, se tenta compensar estes problemas através do aumento do tempo de resfriamento, porém, inutilmente. Com isto se obtém ciclos desnecessariamente longos. Um modo de reconhecer os efeitos de tempos de recalque muito curtos, para compostos de moldagem não reforçados, consiste em cortar a peça moldada na região de maior espessura. A superfície cortada e polida pode, então, ser inspecionada em busca de vazios e de porosidade. Geralmente, uma lente de aumento ou um microscópio de luz refletida são suficientes para formar uma primeira opinião. Um método mais elaborado consiste na preparação e análise microscópica (com microscópio de luz transmitida) de seções delgadas obtidas por meio de um micrótomo. (veja diagrama). Com isto, mesmo os menores defeitos se tornam visíveis. No caso de compostos reforçados, defeitos podem ser facilmente detectados através da análise da superfície de uma peça rompida na seção mais espessa. Se o tempo de recalque for muito curto, será possível observar uma estrutura espumosa na região da quebra e uma microfotografia ampliada mostrará fibras expostas que não estão acopladas ao polímero. Outro método consiste em tirar uma microfotografia de uma seção polida, em que pode ser detectada porosidade. O tempo efetivo de recalque pode ser determinado durante a injeção, pesando-se um certo número de peças (veja a descrição). Esta é a melhor maneira de determinar o tempo de recalque para uma certa peça, em condições práticas. Uma guia para determinar o tempo ótimo de recalque pode também ser obtido pela comparação com situações práticas (veja tabela). Estas se aplicam apenas para dadas espessuras de parede e não podem ser aplicadas para condições diferentes, tais como temperatura, uso de nucleantes e pigmentos, tempo de preenchimento do molde, etc. Para paredes mais finas, os tempos serão menores, para maiores espessuras, mais longos.

Procedimento de ajuste correto

Para obter peças moldadas com propriedades ótimas, o tempo de recalque deve ser determinado pelo método da pesagem, e o tempo de resfriamento deve ser reduzido ao mínimo (normalmente, ligeiramente superior ao tempo de plastificação). Isto pressupõe que o ponto de injeção tenha sido projetado e posicionado corretamente. É importante, também, manter a pressão constante durante o tempo de recalque. A pressão correta varia entre 60 e 100 MPa, dependendo do material usado.

Recalque apresentam contração excessiva, empenamento, rechupes, vazios e, em alguns casos, enormes perdas de propriedades mecânicas. Adicionalmente, podem ocorrer consideráveis variações dimensionais. Geralmente, se tenta compensar estes problemas através do aumento do tempo de resfriamento, porém, inutilmente.

O conceito básico de recalque é fazer que a peça não sofra depressões ( rechupe ), dando assim mais compactação a peça moldada.

TEMPERATURA DO MATERIAL

5. Temperatura Inadequada do Fundido

Material fundido é vital para a qualidade das peças na moldagem de polímeros de engenharia semi-cristalinos. Como uma regra geral, a tolerância à variações é menor que a das resinas amorfas. Neste capítulo, os autores abordam o tema “tempertura do fundido” relacionado aos materiais semi-cristalinos. O que acontece quando a temperatura do fundido está incorreta ?
A temperatura do material fundido pode estar muito alta ou muito baixa - ambas são incorretas. Além disso, a variação de temperatura dentro da massa fundida também é um fator a se ter em mente. Temperaturas muito altas degradam o polímero, isto é, quebram as cadeias moleculares. Outra consequência pode ser a decomposição de aditivos do material, como de pigmentos, modificadores de impacto, etc. Isto provocará uma queda na resistência mecânica da peça (como resultado da redução das cadeias moleculares), defeitos de superfície (causados pelos produtos
decompostos) e odores indesejáveis. Temperaturas muito baixas impossibilitam que um nível adequado de homogeneidade seja atingido. Isto provoca redução drástica da resistência ao impacto da peça moldada e, na maioria dos casos, consideráveis variações nas propriedades físicas. Além da temperatura do material fundido, o tempo de residência do polímero na unidade de injeção tem um importante papel. A experiência tem demonstrado que os tempos ótimos de residência estão entre 2 e 9 minutos. Se o tempo de residência for muito longo, poderá ocorrer decomposição térmica, mesmo quando o material fundido estiver na temperatura correta. Se o tempo de residência for muito curto, não haverá tempo suficiente para uma homogeneização eficiente do fundido.

5.1 Quais são os sinais de temperatura incorreta do fundido ?

No caso do POM, o excesso de temperatura provocará a degradação da resina, gerando subprodutos que formarão bolhas no fundido. Isto pode ser observado claramente no material fundido quando o mesmo é purgado. Outros sintomas podem ser o acúmulo de resíduos sobre o molde e a liberação de odor. As propriedades físicas do POM homopolímero, entretanto, são pouco afetadas por estas altas temperaturas. A Poliamida descolore em condições extremas, principalmente se o superaquecimento ocorre em função de bicos de injeção muito quentes. A decomposição térmica pode ser reconhecida em todas as poliamidas através da redução nas propriedades mecânicas. No laboratório, a decomposição térmica pode ser verificada pela medição da viscosidade relativa da resina. PBT e PET reagem muito mais fortemente ao superaquecimento, com perda significativa de tenacidade. Falhas são dificilmente percebidas durante o processamento. Se nenhum método de controle de qualidade for aplicado durante a produção, o problema se tornará aparente apenas no estágio de montagem, ou quando a peça já estiver em uso. A descoloração em peças em poliésteres indica um alto, porém não usual, grau de degradação. Na prática, aplicam-se testes em amostras aleatórias com os quais certas propriedades relacionadas com a tenacidade podem ser medidas. Testes de viscosidade com material de peças moldadas consomem tempo e custam caro para serem feitos rotineiramente. No caso de PA ou PBT não reforçados, a presença de partículas não fundidas durante a purga é um sinal de uma temperatura de fundido muito baixa, ou utilização de um
percentual muito grande da capacidade de injeção da máquina.

5.2 A temperatura correta do fundido

As fichas técnicas dos polímeros indicam a faixa de temperatura ótima para cada grade. Em geral, o controle da temperatura desejada através da leitura dos pirômetros não é confiável porque, além do aumento de temperatura promovido pelo calor fornecido pelas resistências do cilindro de injeção, o atrito gerado pelo contato do material com a rosca em movimento gera calor. Aquantidade de calor que é gerada desta maneira depende da geometria e da rotação da rosca, assim como da contrapressão. As recomendações a seguir podem ajudar na obtenção de medidas acuradas de temperatura:
•Use sondas de termômetro com diâmetro inferior a 1,5 mm (resposta mais rápida);
•Pré-aqueça a sonda;
•Colete o material fundido em um recipiente isolado termicamente;
•Movimente a sonda enquanto estiver fazendo a medição.

Quando estiver fazendo as medições iniciais ou quando não houverem valores conhecidos sobre os quais guiar-se, deve-se utilizar um perfil de temperatura de 10 a 15° C acima do ponto de fusão na zona de alimentação e em torno de 5 a 10° C abaixo da temperatura desejada no material na zona de homogeneização. Ajustes finos na temperatura podem ser feitos de acordo com a temperatura medida no fundido. No caso de longos tempos de residência e de uma utilização de um pequeno percentual da capacidade de injeção, um perfil crescente é recomendado. Para tempos de residência curtos e de uma utilização de um grande percentual da capacidade de injeção, um perfil constante é o que dá melhor resultado. As temperatura das zonas de aquecimento nunca devem ser ajustadas abaixo do ponto de fusão do material.

TEMPERATURA DE MOLDE

6.Temperatura Inadequada do Molde

Quando moldando polímeros de engenharia semi-cristalinos como POM (poliacetal), PA (poliamida), PBT e PET (poliésteres), é importante garantir que a temperatura da superfície do molde seja a mais adequada para o tipo de resina. Os requerimentos básicos para um ótimo
processamento estão no projeto daferramenta. O transformador somente poderá produzir peças boas com a utilização de controladores de temperatura se o projeto da ferramenta for adequado. Isto exige uma cooperação muito grande na fase de projeto da ferramenta para evitar problemas de produção num estágio mais avançado. Possíveis consequências negativas de uma temperatura inadequada do molde.
O sintoma mais facilmente identificável é o acabamento superficial ruim da peça injetada.
A contração de moldagem e a contração pós-moldagem de polímeros semi-cristalinos são altamente dependentes da temperatura da superfície da cavidade do molde e da espessura de parede da peça. Portanto, uma dissipação irregular de calor no molde pode provocar diferentes contrações na mesma peça. Na prática, isto pode dificultar a manutenção das tolerâncias da peça. Nas circunstâncias mais desfavoráveis, a contração pode estar além do limite do corrigível, tanto para resinas reforçadas como para não reforçadas. Quando as dimensões de peças que trabalham em alta temperatura diminuem com o tempo, em geral, a causa é a temperatura da cavidade muito baixa. Isto porque, com temperaturas do molde muito baixas, a contração de moldagem pode ser muito pequena, porém, a contração pósmoldagem será substancialmente mais alta.
Se um longo tempo de start-up é necessário até que as dimensões diminuam para os valores corretos, isto é um sinal de um controle de temperatura inadequado na ferramenta.
Uma dissipação inadequada do calor em algumas regiões da ferramenta pode causar um substancial aumento do ciclo total, provocando o aumento do custo da peça. Temperaturas incorretas podem, algumas vezes, ser detectadas na peça injetada através de técnicas laboratoriais como análise estrutural (por exemplo, com o POM) e DSC (por exemplo, com o PET). Recomendações para ajustar a temperatura da cavidade corretamente.
As ferramentas de injeção estão se tornando cada vez mais complexas e, como resultado disto, está se tornando cada vez mais difícil criar condições apropriadas para um controle efetivo da temperatura do molde. Exceto no caso de peças simples, o uso de sistemas de controle de temperatura do molde é sempre questão de compromissos. Por esta razão, a lista de recomendações a seguir deveria ser vista apenas como um guia de caráter geral.

• O controle da temperatura da cavidade deve ser levado em consideração na fase de projeto da ferramenta.

• Quando projetando moldes de grandes dimensões para fabricar peças pequenas e de baixo peso, é importante que o mesmo permita uma boa transferência de calor.

• Seja generoso quando dimensionando os canais e tubulação para passagem dos fluidos de controle de temperatura. Não use acoplamentos que causem grandes restrições ao fluxo.

• Sempre que possível, use água pressurizada como o meio de controle.

• Use mangueiras capazes de suportar altas pressões e temperaturas (até 8 bar e 130° C).

• Especifique a performance do controlador de temperatura para a ferramenta.

• Use isolação entre as bases do molde e as placas da máquina.

• Use controladores de temperatura separados para a parte móvel e para a parte fixa do molde.

• Use controle de temperatura separado para partes móveis e machos, de modo que você possa trabalhar com diferentes temperaturas para iniciar a injeção.

• Sempre conecte circuitos de controle de temperatura diferentes em série, nunca em paralelo.
Se os circuitos estão em paralelo, pequenas diferenças na resistência ao fluxo podem causar diferenças na vazão do meio controlador de temperatura, de forma que as variações de temperatura serão maiores que no caso de empregar conexões em série (conexões em série trabalharão adequadamente apenas se houver menos de 5° C de diferença entre a temperatura de entrada e a de saída).

• O uso de termômetros no equipamento para indicar a temperatura de entrada e de saída do fluido de controle de temperatura do molde é recomendado.

• Por razões de controle de processo, recomenda-se utilizar também um sensor de temperatura na ferramenta, de modo a permitir a checagem da temperatura durante a produção.

O equilíbrio térmico é estabelecido na ferramenta após um certo número de ciclos, normalmente, um mínimo de 10. A temperatura real de equilíbrio dependerá de muitos fatores. A temperatura da superfície do molde poderá ser medida por termopares dentro da ferramenta (posicionados a 2 mm da superfície) ou, mais comumente, por um termômetro portátil. A superfície da sonda do termômetro deve ser de leitura rápida. A temperatura da ferramenta deve ser medida em várias posições, não apenas uma vez de cada lado. Uma vez medidas as temperaturas, deve-se ajustar as unidades de controle para conseguir a temperatura mais adequada no molde. As fichas técnicas dos materiais sempre indicam a temperatura correta da ferramenta. Estas recomendações sempre representam o melhor compromisso entre um bom acabamento superficial, propriedades mecânicas, contração e ciclo. Transformadores de peças de precisão e de peças que devem atingir exatas especificações óticas ou de segurança, geralmente, tendem a usar temperaturas de molde mais altas (menor contração pós-moldagem, superfície mais brilhante, propriedades mais uniformes). Tecnicamente, peças menos críticas, que têm que ser produzidas com o menor custo possível, podem ser moldadas com temperaturas menores. Entretanto, os transformadores devem estar conscientes das consequências desta opção e devem testar as peças exaustivamente, até que tenham certeza de que as peças estão de acordo com as especificações dos clientes.

ACABAMENTO DO MOLDE

7. Acabamento Superficial Ruim

Polímeros de engenharia semi-cristalinos como o POM (poliacetal), PA (poliamida), PBT e PET (poliésteres) são usados primariamente devido às suas excelentes propriedades mecânicas, térmicas, químicas e elétricas. Em muitos casos, porém, também se faz necessário um ótimo acabamento superficial. Este artigo tem a intenção de ajudar a eliminar eventuais defeitos superficiais.

7.1Localização e definição dos defeitos superficiais

Para resolver os problemas de defeitos superficiais é necessário, primeiro, examinar a localização precisa do defeito e em que situação o mesmo se torna evidente. Para isto, é recomendado observar a superfície durante o processo de injeção. Os pontos que devem ser esclarecidos são listados abaixo:

•O defeito ocorre à cada injeção ou irregularmente ?
•O defeito ocorre sempre na mesma cavidade ?
•O defeito ocorre sempre no mesmo lugar da peça ?
•O defeito pode ser previsto através de um estudo de preenchimento do molde ?
•O defeito pode ser observado também no canal de alimentação ?
•O que ocorre quando um novo lote de material é usado ?
•O defeito ocorre apenas em uma máquina injetora ou em outras também ?

7.2 Análise das possíveis causas de defeitos superficiais

Defeitos superficiais podem ser causados por muitos fatores diferentes como:

•Resina: secagem, qualidade do composto, presença de contaminantes.
•Condições de injeção: temperatura do material, velocidade de injeção e ponto de passagem para recalque;
•Condições da unidade de injeção: ex.: desgaste e pontos mortos;
•Projeto do sistema de câmara quente: canais, pontos mortos, etc;
•Projeto do molde, posição e dimensões do ponto de injeção, poço frio, saídas de gases, etc;
•Aditivos;
•A resina base do composto de moldagem.

Conclusões para evitar os defeitos superficiais

7.2.1Defeitos de localização regular

Se os defeitos de superfície ocorrem no mesmo lugar, com regularidade, há um problema no bico de injeção ou no bico da câmara quente. A forma e o projeto do canal de injeção, entrada, ou da peça também podem ser responsáveis, ex.: cantos vivos, mudanças bruscas na espessura, etc. Outra causa pode estar relacionada às condições de injeção, como o perfil de velocidade de preenchimento ou o ponto de passagem para recalque.

7.2.2 Defeitos de localização irregular

Quando defeitos de superfície ocorrem em diferentes lugares, de forma irregular, deve-se checar o composto (qualidade do composto, presença de contaminantes). Fatores como baixa temperatura do fundido, contrapressão, velocidade da rosca e curso de dosagem podem, também, contribuir significativamente.

7.2.3 Defeitos cobrindo grandes áreas

Este tipo de defeito normalmente se estende sobre toda a peça e pode ser observado também no canal de alimentação. Aqui deve-se checar se houve degradação do material. Isto pode ser feito purgando o material do cilindro e observando se houve, por exemplo, formação de bolhas. No caso de câmaras quentes, este método também pode ser usado, porém, com limitado sucesso. A decomposição do material pode ser devido a degradação do polímero ou de aditivos,
causadas por superaquecimento ou excessivo tempo de residência. No caso de polímeros
higroscópicos, pode ocorrer, também, degradação hidrolítica, quando o composto é injetado sem a devida secagem.

7.3 Recomendações Gerais

Quando um acabamento superficial de alto nível for essencial em peças moldadas com polímeros de engenharia semicristalinos, recomenda-se não utilizar câmara quente. Entretanto, quando se opta pela utilização de tal sistema, é aconselhável fazer uso de um canal frio entre o bico da câmara quente e a peça de modo a isolar termicamente o bico da câmara quente. O material frio vindo do bico de injeção ou do bico da câmara quente deve ser interceptado por um poço frio para que o mesmo não entre na peça. A tabela a seguir lista vários tipos de defeitos superficiais e meios de eliminá-los. Na prática, entretanto, diferentes defeitos superficiais podem aparecer simultaneamente, o que torna qualquer investigação das causas do problema e a sua eliminação muito mais difíceis.

EMPENAMENTO DO PRODUTO

9. Empenamento

Materiais semi-cristalinos como POM (poliacetal), PA (poliamida), PBT e PET (poliésteres) tendem a empenar muito mais que os materiais amorfos. Este ponto tem que ser levado em consideração já no início do projeto de novos moldes e de novos produtos. Se isto não é feito, fica quase impossível corrigir o problema num estágio mais avançado. Este artigo trata sobre as causas do empenamento e passos que podem ser tomados para prevenir e evitar este problema.

9.1 Quais são as principais causas do empenamento ?

A contração é relativamente alta em materiais semi-cristalinos e é influenciada por um grande número de fatores. No caso de materiais não reforçados, o empenamento é grandemente influenciado pela espessura de parede da peça e pela temperatura da cavidade.

Grandes diferenças em espessuras de parede e temperaturas do molde inadequadas provocarão o empenamento da peça. Características totalmente diferentes de contração irão se tornar evidentes no caso de materiais reforçados com fibra de vidro, devido a orientação das fibras. O efeito das diferenças de espessura sobre a contração é relativamente pequeno. Neste caso, a
principal causa do empenamento é a diferença entre a orientação longitudinal e transversal da fibra. Essencialmente, o empenamento ocorre devido à distribuição da espessura de parede, localização do ponto de injeção, restrições ao fluxo, assim como da rigidez inerente da peça injetada. Estas diferentes causas de empenamento, independentemente do material ser reforçado com fibra de vidro ou não, frequentemente provocam um efeito de empenamento contrário na mesma peça.

9.2 Como evitar o empenamento ?

Peças injetadas com materiais não reforçados devem ter espessuras uniformes. Acúmulos de material devem ser evitados sempre que possível. Entradas múltiplas podem ser usadas para conseguir minimizar a perda de pressão e, desta forma, reduzir as diferenças de contração ao mínimo. O sistema de aquecimento do molde deve ser projetado de modo que o calor seja dissipado com a maior uniformidade possível. Com materiais reforçados com fibras de vidro, a simetria da peça moldada é tão importante quanto a uniformidade das espessuras. Peças assimétricas alteram o fluxo e a orientação do material, causando empenamento. No caso de peças assimétricas, portanto, é necessário balancear o fluxo mediante a incorporação de uniformizadores de fluxo. Aposição do ponto de injeção também é de grande importância – todas bifurcações e todas linhas de união são potenciais causadoras de empenamento.

9.3 Que possibilidades estão abertas para o transformador?

Assumindo que a peça, o ponto de injeção e o molde foram corretamente projetados, o transformador pode controlar o empenamento, até um certo ponto, através da pressão de recalque e da temperatura do molde. O uso de vários circuitos de aquecimento para otimizar a dissipação de calor é uma prática normal. No caso de materiais reforçados, mudanças na velocidade de injeção e/ou na temperatura do molde podem promover pequenas melhoras. Entretanto, se a possibilidade de empenamento não foi prevista na fase de projeto do molde e da peça, este não pode ser corrigido por modificações nas condições de moldagem.

9.4 O que pode ser feito quando o empenamento ocorreu?

O passo mais importante, especialmente no caso de materiais reforçados com fibras de vidro, é conduzir um estudo de preenchimento do molde, (preenchendo o molde parcialmente, em vários estágios). Pelo estudo do perfil da frente de fluxo, a orientação das fibras pode ser reconstruída.
Referindo-se às curvas de contração de materiais reforçados, pode-se tomar medidas para reduzir o empenamento, como por exemplo, pela incorporação de diretores de fluxo ou restrições ao fluxo. Este método requer muita habilidade e experiência prática e, ao mesmo tempo, permite aos envolvidos aprimorarem seus conhecimentos, que podem auxiliar na tomada de decisões futuras. Entretanto, os resultados ficam limitados em função das características dos materiais. No caso dos polímeros cristalinos, por exemplo, não é possível obter a mesma planicidade que comos polímeros amorfos. Para compensar esta diferença, pode-se usar as formulações de baixo empenamento. Estes materiais apresentam um bom balanço entre as propriedades e o empenamento, devido a modificações químicas ou a combinação de diferentes reforços. O último método, e também o mais caro, consiste em alterar o molde. Se já há experiência com peças similares, insertos corrigíveis são a melhor solução para peças críticas.

SUJEIRA NO MOLDE

10. Acúmulo de Resíduo sobre o Molde

O acúmulo de resíduos sobre o molde pode ocorrer com praticamente todos os termoplásticos. Com o aumento da demanda
por produtos cada vez mais elaborados, também aumenta a quantidade de aditivos que têm que ser incorporados, como por exemplo,
modificadores, retardantes de chama, etc. Estes aditivos podem, com certa frequência, se acumular sobre a cavidade do molde.
Há muitas razões associadas ao acúmulo de resíduos sobre o molde. As mais comuns são:

• Decomposição térmica;
• Cisalhamento excessivo;
• Saídas de gases ineficientes;

Na prática, estes resíduos se acumulam devido a uma combinação de mais de um dos fatores mencionados acima, o que torna complexa a localização e a solução do problema. Além disto, há ainda mais um agravante – normalmente, os resíduos, se tornam visíveis somente depois de um longo tempo de trabalho.

10.1 Tipos de resíduos

Cada grupo de aditivos produz um tipo específico de resíduo. Retardantes de chama podem se decompor quando expostos à altas temperaturas, formando subprodutos que podem se acumular sobre o molde. Modificadores de impacto são afetados não apenas por temperatura excessiva mas também por cisalhamento excessivo. Estes modificadores podem, sob condições desfavoráveis, separar-se do polímero, deixando resíduos na superfície da cavidade. Alguns pigmentos utilizados nos polímeros de engenharia, usualmente processados à altas temperaturas, podem reduzir a estabilidade térmica do composto de moldagem, resultando em resíduos que consistem de polímero degradado e pigmento decomposto. Em partes do molde em que há superaquecimento (como em machos), modificadores, estabilizantes e outros aditivos podem, também, aderir à parede do molde, deixando resíduos. Nestes casos, deve-se buscar melhorar o controle da temperatura do molde ou usar estabilizantes especiais. Atabela ao lado lista as possíveis causas de acúmulo de resíduos
sobre o molde e maneiras de eliminá-las.

10.2 Resíduos que aparecem repentinamente

Normalmente, resíduos que aparecem repentinamente, são provocados por alterações nas condições de moldagem e mudanças de lote de matérias-primas. Os comentários a seguir podem ajudar a evitar este problema. Antes de mais nada, a temperatura do fundido deve ser medida e a aparência do fundido checada, na tentativa de encontrar sinais de decomposição, isto é, presença de material queimado. Também deve-se checar se o composto de moldagem está contaminado por substâncias estranhas e se nenhum composto de purga incompatível foi usado.
Além disso, é muito importante que as saídas de gases sejam checadas. O próximo passo deve ser operar a máquina com resina natural ou de cor clara. Após aproximadamente 20min de produção, deve-se desligar a máquina e desmontar o cilindro de injeção (bico, adaptador e rosca). A inspeção do material na tentativa de encontrar partículas queimadas e comparação da cor atual com a cor original indicarão, rapidamente, a fonte de problemas.
Esta técnica tem, em muitas situações, revelado fraquezas surpreendentes, mas é realmente aplicável apenas às máquinas pequenas (com rosca de até 40 mm de diâmetro). A eliminação destes problemas contribuirá para melhorias de qualidade também quando forem processados outros materiais termoplásticos. Um procedimento similar pode ser adotado para câmaras quentes.

10.3 Cuidado com os moldes

Se o acúmulo de resíduos não pode ser evitado por nenhuma das medidas descritas anteriormente, terão que ser dados cuidado e atenção especial aos moldes. Foi constatado na prática que os resíduos na superfície do molde podem ser removidos mais facilmente na fase inicial do seu aparecimento. Cavidades e saídas de gases devem, portanto, ser limpas em intervalos específicos de tempo, como por exemplo, ao fim de cada turno. Uma vez que o resíduo forma uma camada grossa, fica extremamente difícil removê-lo. E também corre-se o risco de fazer calço no molde dando rebarba no produto injetado.
Recomendações para evitar o acúmulo de resíduos

Quando resinas sensíveis térmicamente são injetadas em moldes de câmara quente, deve-se lembrar que o tempo de residência passa a ser mais longo, de modo que o risco de acúmulo de resíduos de produtos degradados aumenta. Materiais sensíveis ao cisalhamento devem, sempre, ser processados usando canais e entradas generosamente dimensionados. Entradas múltiplas, que reduzem os caminhos percorridos pelo material e também permitem a utilização de menores pressões de injeção, geralmente dão bons resultados. Em termos gerais, a exaustão eficiente dos gases da cavidade reduz a tendência de acúmulo de resíduos sobre o molde. Portanto, saídas de gases adequadas devem ser previstas na fase de projeto do molde. Saídas de gases auto-limpantes, ou que permitam a fácil remoção de resíduos, são preferíveis. Melhorias no sistema de exaustão dos gases tem sempre promovido a redução de acúmulo de resíduos sobre o molde. Em alguns casos, é possível aplicar uma cobertura anti-aderente sobre a superfície da cavidade, que contribui para a redução do acúmulo de resíduos.

TABELA TEMPERATURA DOS MATERIAIS

ABS-210/240
ABS-20/40 % FV -220 - 250
ABS - PVC - 170 - 190
ABS/PC - 230 - 240
ACETATO BUTIRATO DE CELULOSE 160 - 220
ACETATO DE CELULOSE 180 - 230
ACETAL COPOLIMERO 190 - 240
ACETAL HOMOPOLIMERO 200 - 220
PMMA- 210 - 240
ACRÍLICO - PVC 170 - 195
ASA 220 - 260
EVA-100 - 230
PA 6-225 - 280
PA 6-30-35 % FV 250 - 290
PA 6.6- 30-35%FV


PA 6.9-230 - 280
PA 6.10-230 - 280
PA 6.10-30-35 % FV 230 - 280
PA 6.12-235 - 245
PA 11-186 - 260
PA 12-170 - 220 extrusão
PA 12-30 % FV 280 270
PC-275 - 380
PC-10 - 40 % FV 300 - 340
PBT-225 - 280
PBT-20 % FV 260 - 280
PBT-30 % FV 225 - 280
PBT-40 % FV 260 - 280
PEBD-190 - 250
POLIETILENO MÉDIA DENSIDADE 200 - 280
PEAD-200 - 280
POLIFENILENE SULFIDES 330 - 370
POLIFENILENE SULFIDES-40% FV 330 - 370
PP-180 - 260
PP-20 - 40 % FV 205 - 290
PP-40 % AMIANTO 205 - 290
PP-40 % TALCO 205 - 290
PPO-250 - 280
POM 180 - 220
POLISULFONE 330 - 380
PS Baixo Impacto 170 - 260
PS Médio Impacto 170 - 260
PSAI-230 - 290
PS C/ 20-30 % FV 230 - 330
PVC-60 SHORE 150 - 185
PVC-45 SHORE 3 - 60 150 - 185
PVC-RÍGIDO ALTO IMPACTO 140 - 180
PVC RÍGIDO ALTA TEMPERATURA 130 - 185
SAN-180 - 270
SAN-20/30 % FV 206 - 290
POLIETILENO TEREFTALATO PETP 206 -290
SANTOPRENE-180 - 210

ABREVIAÇÕES ELASTÔMEROS

CR
Borracha de cloropreno(borracha de policlorobutadieno)
Baypren, Butaclor, Neoprene
EPDM
Etileno-propileno-dieno terpolymer
Buna AP, Dutral, Keltan, Nordel, Vistalon
NBR
Borracha de nitrilo (acrilonitrilo) butadieno-copolímero)
Perbunan N, Butaprene FR-N, Europrene N, Hycar, Tylac
SBR
Copolímero de estireno-butadieno-
Buna-hüls, Cariflex-Krylene, Nipol, Polysar S
SI
Borracha de silicone
Silopren, Silastic, Silastomer
TPE
Poliolefina termoplásticaElastômero de flúor
SantopreneViton

ABREVIAÇÕES DOS PLÁTICOS

Abreviação Descrição Química Nomes Comerciais

ABS- Acrilnitrilo-butadieno-estireno/ Lustran, Novodur, Terluran
CA- Acetato de celulose /Cellidor S, Cellonex, Tenite
CN- Nitrato de celulose /Celluloid
EP- Resina epóxi/ Araldite, Epoxin, Eurepox, Grilonit, Rütapox
MF-Resina de melamina formaldeído/(Resina de melamina)
Bakelite, Melopas, Resart, Hornit,Resopal, Trespa-Duran
PA Poliamida/Durethan, Grilon, Ultramid, Verton, Nylon, Grilamid, Mazzaferro, Du pont
PBTP Tereftalato de polibuteno Arnite, Crastin, Hostadur, Celanex, Ultradur, Vestodur
PC Policarbonato Makrolon, Lexan
PEAD Polietileno de alta Densidade

PEBD Polietileno de baixa Densidade

PELBD Polietileno Linear de Baixa Densidade

PE Polietileno Baylon, Eltex, Hostalen, Lupolen, Vestolen, Politeno, Polibrasil
PEEK Polieteretercetona Victrex, Ultrax
PETP Tereftalato de polietileno
Arnite, Crastin, Hostadur, Hostaphan,Ultradur, Vestodur
PF Fenol formaldeído (resina fenólica)
Bakelite, Durax, Resinol, Supraplst,Trolitan
PMMA Polimetilmetacrilato Plexiglas, Resarit, Degalon
POM Polioximetileno (poliacetal) Delrin, Hostaform, Ultraform
PP Polipropileno Eltex P, Hostalen PP, Novolen, Braskem, Politeno
PPO Óxido de polifenileno Arylon T, Noryl, Xyron
PPS Sulfeto de polifenileno Ryton, Fortron
PS Polistireno Hostyren, Styron, Vestyron
PSU Polissulfona Udel, Ultrason S
PTFE Politetrafluoretileno Fluon, Hostaflon TF, Teflon
PU Poliuretano Baydur, Elastopal, Bayflex, Elastollan,Desmopan, Vulkollan, Moltopren
PVC Cloreto de polivinila Hostalit, Mipolam, Trovidur, Vestolit,Vinidur, Vinoflex
SAN Copolímero de estireno-acrilnitrilo Luran, Sanrex, Vestoran
SB Copolímero de estireno-butadienoPolystyrene - impact-resistant Styrolux, Vestyron H
UF Resina de uréia formaldeído(resina de uréia) Bakelite, Cibamin, Pollopas
UP Poliéster insaturado(resina de poliéster)
Alpolit, Leguval, Palatal, Resipol,Vestopal, Durodet, Polydur

Tabela Contração dos Materiais

MATERIAL Contração Temp. Molde Temp. Moldagem

ABS - (Acrilonitrila Butadieno Estireno 0,8 40 - 90 210 - 240
ABS c/ 20 - 40 % Fibra de Vidro 0,4 40 -90 220 - 250
ABS - PVC 0,6 40 - 80 170 - 190
ABS - Policarbonato 0,6 40 - 70 230 - 240
ACETATO BUTIRATO DE CELULOSE 0,5 40 - 70 160 - 220
ACETATO DE CELULOSE 0,5 60 - 120 180 - 230
POM COPOLIMERO 2,2 80 - 130 190 - 240
POM HOMOPOLIMERO 2,2 90 - 120 200 - 220
PMMA 0,5 50 - 70 210 - 240

PVC 0,8 50 - 75 170 - 195
ASA (Acrilate Stirene Acrilonitrile) 0,6 50 - 85 220 - 260
EVA ( Etilene Vinil Acetato ) 1,5 25 - 40 100 - 230
PA 6 1,3 20 - 120 225 - 280
PA 6 C/30-35 % FIBRA DE VIDRO 0,4 40 - 90 250 - 290
PA 6.6 1,3 70 -120 280 - 300
PA 6.6 C/30-35 % FIBRA DE VIDRO 0,5 80 - 100 270 - 285
PA 6.9 1,5 80 - 100 230 - 280
PA 6.10 1,5 60 - 90 230 - 280
PA 6.10 C/ 30-35 % FIBRA DE VIDRO 0,4 40 - 90 230 - 280
PA 6.12 0,8 38 - 72 235 - 245
PA 11 1,2 40 - 80 186 - 260
PA 12 1,5 38 - 72 190 - 280
PA 12 C/ 30 % DE FIBRA DE VIDRO 0,5 30 - 40 280 270
PC 0,7 85 - 120 275 - 380
PC 10 - 40 % FIBRA DE VIDRO 0,3 60 - 120 300 - 340

PBT 1,7 120 - 180 225 - 280
PBT C/ 20 % FIBRA DE VIDRO 0,5 50 - 140 260 - 280
PBTC/ 30 % FIBRA DE VIDRO 0,4 50 - 140 225 - 280
PBT C/ 40 % FIBRA DE VIDRO 0,3 50 - 140 260 - 280
PEBD 1,5 30 - 50 190 - 250
POLIETILENO MÉDIA DENSIDADE 2,3 30 - 60 200 - 280
PEAD 2,8 20 - 70 200 - 280
POLIFENILENE SULFIDES 1 40 - 130 330 - 370
POLIFENILENE SULFIDES C/ 40% FV 0,2 40 - 90 330 - 370
PP 1,7 60 - 80 230 - 260
PP 20 - 40 % FIBRA DE VIDRO 0,6 50 - 80 205 - 290
PP 40 % AMIANTO 1,2 50 - 80 205 - 290
PP 40 % TALCO 1,2 50 - 80 205 - 290
PP MODIFICADO C/ BORRACHA 1,8 50 - 80 205 - 290
PPO ( Polifenileno Oxido ) 0,8 140 - 160 250 - 280
POLISULFONE 0,7 90 - 150 330 - 380
PS Baixo Impacto 0,4 50 - 75 170 - 260
PS Médio Impacto 0,4 50 - 75 170 - 260
PSAI 0,5 60 - 75 230 - 290
PS C/ 20-30 % FIBRA DE VIDRO 0,2 50 - 75 230 - 330
PVC 60 SHORE 2,5 20 - 60 150 - 185
PVC 45 SHORE 3 20 - 60 150 - 185
PVC RÍGIDO ALTO IMPACTO 0,9 20 - 60 140 - 180
PVC RÍGIDO ALTA TEMPERATURA 1,1 110 - 120 130 - 185
SAN ( ESTIRENO ACRILONITRILE ) 0,5 65 - 75 180 - 270
SAN - 20 - 30 % FIBRA DE VIDRO 0,2 70 - 90 206 - 290

POLIETILENO TEREFTALATO PETP 1,4 90 - 140 206 -290
CRASTIN SK 645 FR NATURAL 0,4 90 - 110 220 - 230
GD Zn AM Cul ZAMAK 0,6 160 - 220 400 - 420
ALSI 12 ALUMINIO 0,6 180- 270 700 - 720